In questa sezione viene riportato un elenco dei sintomi maggiormente connessi agli inchiostri e alle cartucce d'inchiostro; molti dei sintomi descritti potrebbero tuttavia essere causati o venire accentuati da problemi in una delle altre aree elencate nella pagina della risoluzione dei problemi. Per inviare un modulo di segnalazione dei problemi legati all'inchiostro o alla cartuccia, fare clic qui. Un rappresentante Xandex risponderà nel giro di un giorno lavorativo dalla ricezione del modulo.
Per ciascun problema elencato di seguito vengono riportate le possibili cause e soluzioni in ordine di maggiore frequenza. |
1) | I punti d'inchiostro si incrinano dopo l'asciugatura. |
| 2) | I punti d'inchiostro si sfaldano dopo l'asciugatura. |
| 3) | L'inchiostro è acquoso o gocciolante. |
| 4) | La forma dei punti d'inchiostro è irregolare. |
| 5) | I punti d'inchiostro sono troppo grandi. |
| 6) | I punti d'inchiostro sono troppo piccoli. |
| 7) | Vengono saltati dei punti. |
| 8) | Dimensione dei punti disomogenea. |
| 9) | Scarsa adesione dell'inchiostro. |
| 10) | L'inchiostro è più trasparente del normale. |
| 11) | L'estremità della cartuccia non raggiunge la superficie dei wafer. |
| 12) | L'unità funziona correttamente ma non deposita punti e la navetta non si muove (solo inchiostratori pneumatici). |
| 13) | L'unità funziona correttamente, la navetta si muove ma non vengono depositati punti (solo inchiostratori pneumatici). |
| 14) | L'inchiostratore deposita i punti durante l'"impulso a sbuffo" oppure l'inchiostro fuoriesce dalla cartuccia quando il commutatore a scatto è posizionato su SETUP (IMPOSTAZIONE) (solo inchiostratori pneumatici). |
| 15) | "Riflusso" dell'inchiostro dall'estremità della cartuccia (solo inchiostratori a filamenti). |
| 16) | È presente un alone intorno al punto d'inchiostro. |
| 17) | Punto a forma di "ciambella". |
| 18) | Perdite dalla cartuccia d'inchiostro. |
| 19) | Le dimensioni dei punti non sono omogenee. |
| 20) | L'inchiostro è più denso del solito. |
| 21) | Accumulo d'inchiostro sulla punta dell'ago (grumo). |
| 22) | Durante l'inchiostrazione l'inchiostro schizza sul chip adiacente. |
| 23) | Durante l'inchiostrazione l'inchiostro si spande sul chip adiacente. |
| 24) | Durante l'elaborazione post-sonda, i punti d'inchiostro vengono rimossi a causa dell'esposizione a solventi o per le sollecitazioni meccaniche. |
| 25) | I punti d'inchiostro asciugati sono troppo spessi. |
| 26) | L'inchiostro non si asciuga nei tempi di asciugatura standard (solo inchiostro con asciugatura all'aria). |
| 27) | Il conteggio dei punti della cartuccia è inferiore al normale. |
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| Formato per problema/causa/soluzione Problema: descrizione del problema
Causa a): descrizione della causa A del problema
Soluzione a): descrizione delle soluzioni per la causa A
Causa b): descrizione della causa B del problema
Soluzione b): descrizione delle soluzioni per la causa B (proseguire con la struttura causa-soluzione in base alle esigenze)
Informazioni correlate: incluse se sono disponibili informazioni/riferimenti ad altre cause, ad esempio: "Vedere la procedura di manutenzione della navetta pneumatica". |
1.) Problema: i punti d'inchiostro si incrinano dopo l'asciugatura.
Causa a): il tempo di attesa tra l'inchiostrazione del wafer e l'asciugatura a caldo è troppo lungo (solo inchiostratori serie Markem 699x).
Soluzione a): Xandex consiglia di far asciugare i wafer inchiostrati con inchiostri 699x entro due ore dall'inchiostrazione. In condizioni particolari di flusso d'aria consistente o di temperature elevate, anche un'attesa di due ore tra inchiostrazione e asciugatura potrebbe risultare eccessiva. Causa b): l'inchiostro è stato collocato sull'interfaccia tra due tipi di superfici di wafer i cui coefficienti di dilatazione termica sono diversi. Quando il wafer viene riscaldato durante l'asciugatura, le superfici si dilatano in modo diverso e si formano incrinature.
Soluzione b): depositare i punti d'inchiostro in un'area del dispositivo in cui la superficie sia uniforme. Causa c): prima di essere sottoposto ad asciugatura in forno, l'inchiostro si era parzialmente asciugato a bassa temperatura (ad un valore compreso tra la temperatura ambiente e 50 °C). In determinate condizioni, a basse temperature è possibile asciugare soltanto i bordi dei punti. Quando i punti parzialmente asciugati vengono infornati, l'area centrale non asciugata del punto si contrae mentre si asciuga e causa le incrinature.
Soluzione c): ridurre o incrementare il tempo di esposizione dei wafer alle basse temperature. Se si sta utilizzando un mandrino caldo, modificarne la temperatura o evitare di utilizzarlo caldo. Si sconsiglia l'utilizzo degli inchiostri Markem 699x in combinazione con un mandrino caldo. torna all'inizio |
2.) Problema: i punti d'inchiostro si sfaldano dopo l'asciugatura.
Causa a): l'inchiostro è stato depositato su una superficie con un'energia di superficie insolitamente bassa.
Soluzione a): prima di passare all'inchiostrazione, incrementare l'energia di superficie. Per migliorare l'adesione è possibile ricorrere alla pulizia con gas plasma/attivazione della superficie e/o pulizia con solvente. L'aumento della temperatura di asciugatura dell'inchiostro fino a 150 oC consente di migliorare l'adesione solo in alcuni casi. Causa b): wafer con superficie contaminata.
Soluzione b): qualsiasi tipo di contaminante caratterizzato da scarsa adesione alla superficie del substrato o che riduca l'energia di superficie potrebbe causare una scarsa adesione e portare allo sfaldamento dell'inchiostro stesso.
Informazioni correlate: vedere la Scheda di sicurezza del disinchiostratore DieMark Ink Remover. Causa c): i punti d'inchiostro si sono incrinati durante l'asciugatura e hanno pregiudicato la qualità dell'adesione.
Soluzione c): vedere la sezione I punti d'inchiostro si incrinano dopo l'asciugatura per le possibili cause e soluzioni. Causa d): problemi legati all'inchiostro di un batch specifico.
Soluzione d): restituire le cartucce a Xandex perché siano verificate ed eventualmente sostituite ai sensi della garanzia.
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3.) Problema: l'inchiostro è acquoso o gocciolante.
Causa a): l'inchiostro è stato depositato su una superficie con un'energia di superficie insolitamente alta. A seconda del tipo di materiale, la modalità di diffusione e le dimensioni della goccia d'inchiostro possono variare sensibilmente.
Soluzione a): passare a una cartuccia con dimensioni diverse e/o a un inchiostro con maggiore viscosità. Se si sta utilizzando una DM-2, ridurre il valore impostato per la dimensione dei punti per compensare la presenza di punti più grandi. Causa b): la temperatura ambiente è superiore alla temperatura massima consigliata nel foglio illustrativo in dotazione alla cartuccia oppure è superiore alla normale temperatura di funzionamento. La viscosità dell'inchiostro diminuisce con l'aumentare delle temperature. La temperatura di conservazione dell'inchiostro e le temperature d'inchiostrazione devono essere comprese negli intervalli consigliati.
Soluzione b): ridurre la temperatura di conservazione della cartuccia e d'inchiostrazione e riportarla entro l'intervallo consigliato. Conservazione = 50-77oF (10-25 oC). Inchiostrazione = 67-77 oF (19,5-25 oC). Causa c): la viscosità dell'inchiostro è scesa sotto la gamma minima specificata. In condizioni normali questa situazione non dovrebbe verificarsi almeno fino a quando non sopravviene la data di scadenza della cartuccia e se questa è stata utilizzata e conservata correttamente. Ciononostante, alcuni inchiostri potrebbero riscontrare variazioni della viscosità se esposti a temperature estreme durante la spedizione.
Soluzione c): restituire le cartucce campione a Xandex perché siano verificate ed eventualmente sostituite ai sensi della garanzia. torna all'inizio |
4.) Problema: la forma dei punti d'inchiostro è irregolare.
Causa a): l'inchiostro è stato depositato su una superficie con una topografia non uniforme. Su una superficie ruvida o con dei motivi, la forma dei punti potrebbe risultare irregolare poiché l'inchiostro scorre in modo irregolare tra le cunette e i dossi della superficie.
Soluzione a): depositare i punti d'inchiostro in un'area del chip maggiormente uniforme. Causa b): il valore impostato per l'altezza Z è troppo basso. Uno schema omogeneo di punti non uniformi indica spesso una regolazione dell'altezza Z non corretta.
Soluzione b): incrementare l'altezza Z fino a un valore che consenta di ottenere punti rotondi senza che ne vengano saltati. Informazioni correlate: per istruzioni dettagliate, vedere la procedura di configurazione dell'inchiostratore nel Manuale d'istruzioni dell'inchiostratore. Causa c): la punta dell'ago è danneggiata.
Soluzione c): sostituire la cartuccia danneggiata con una nuova. Causa d): l'inchiostro è stato depositato su una superficie con una chimica della superficie non uniforme. Le variazioni nella chimica della superficie si ripercuotono sull'energia di superficie. L'inchiostro scorre più rapidamente nelle aree in cui il valore dell'energia di superficie è più elevato.
Soluzione d): incrementare l'uniformità della superficie. Se la causa della mancata uniformità è rappresentata da contaminanti organici, potrebbe essere utile ricorrere a procedure di pulizia con gas plasma freddo o bagno di solvente. Causa e): la lunghezza del filamento della cartuccia, il diametro del filamento e quello dell'ago non corrispondono alle specifiche (solo sistemi a filamento).
Soluzione e): sostituire con una cartuccia nuova. Restituire la cartuccia dubbia a Xandex perché sia verificata ed eventualmente sostituita ai sensi della garanzia.
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