Inchiostri_Domande frequenti

14.) Problema:: l'inchiostratore deposita i punti durante l'"impulso a sbuffo" oppure l'inchiostro fuoriesce dalla cartuccia quando il commutatore a scatto è posizionato su SETUP (IMPOSTAZIONE) (solo inchiostratori pneumatici).

Causa a): i condotti dell'aria che vanno dal controller all'inchiostratore non sono collegati correttamente.
Soluzione a): collegare la MANICA D'ARIA ROSSA alla cartuccia d'inchiostro e la MANICA D'ARIA BLU al collegamento sul meccanismo alternativo.

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15.) Problema: "riflusso" dell'inchiostro dall'estremità della cartuccia (solo inchiostratori a filamenti).

Nota: le cause del riflusso sono complesse e sono spesso il risultato di una combinazione di più fattori, riportati di seguito.

Causa a): adescamento troppo aggressivo della cartuccia dell'inchiostro.
Soluzione a): ridurre il tempo dedicato all'adescamento della cartuccia, come descritto nel passaggio 2 riportato sulla confezione della cartuccia. La funzione dell'adescamento della cartuccia è consentire di introdurre l'inchiostro nell'ago e di eliminare le bolle d'aria imprigionate. L'operazione non dovrebbe durare più di 60 secondi.

Causa b): la temperatura dell'inchiostro è troppo bassa.
Soluzione b): incrementare la temperatura ambiente nell'area d'inchiostrazione. Se si verifica un problema del riflusso, Xandex consiglia una temperatura ambiente inferiore a 70 ^oF (21 ^oC) nell'area d'inchiostrazione. Se si conservano le cartucce a una temperatura inferiore a 70 ^oF, prima di procedere con l'inchiostrazione attendere che la temperatura delle cartucce si equipari alla temperatura ambiente.

Causa c): la velocità d'inchiostrazione è troppo alta.
Soluzione c): ridurre la velocità d'inchiostrazione. Se si rischiano problemi di riflusso, mantenere la velocità di inchiostrazione sotto i 6 punti/secondo.

Causa d): la cartuccia d'inchiostro è aperta ed è in uso da un tempo superiore all'intervallo di tempo consigliato da Xandex per garantire un flusso omogeneo.
Soluzione d): non utilizzare le cartucce oltre l'intervallo di tempo consigliato.

Informazioni correlate: per i tempi di apertura consigliati in grado di garantire un flusso d'inchiostro uniforme in relazione al tipo utilizzato, consultare il manuale Cartridge Operations Manual (PDF in inglese).

Causa e): il gruppo del fermo dello stantuffo non è in uso (applicazioni con cartucce DM-1 da 5 mil). Nelle applicazioni da 5 mil è necessario ridurre lo spostamento dello stantuffo per impedire il riflusso e garantire prestazioni omogenee.
Soluzione e): acquistare e installare il gruppo del fermo dello stantuffo e controllare che sia impostato a 1,25 giri dal massimo per ridurre lo spostamento dello stantuffo.

Informazioni correlate: vedere la Scheda di sicurezza del gruppo del fermo dello stantuffo (PDF Inglese).

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16.) Problema: è presente un alone intorno al punto d'inchiostro.

Causa a): il tempo di attesa tra l'inchiostrazione del wafer e l'asciugatura a caldo è troppo lungo (solo inchiostratori serie Markem 699x).
Soluzione a): Xandex consiglia di far asciugare i wafer inchiostrati con inchiostri 699x entro due ore dall'inchiostrazione. In condizioni particolari di flusso d'aria consistente o di temperature elevate, anche un'attesa di due ore tra inchiostrazione e asciugatura potrebbe risultare eccessiva.

Causa b): prima di essere sottoposto ad asciugatura in forno a una temperatura molto superiore, l'inchiostro si era parzialmente asciugato a bassa temperatura (ad un valore compreso tra la temperatura ambiente e 50 °C). In determinate condizioni, a basse temperature è possibile asciugare soltanto i bordi dei punti. Quando i punti parzialmente asciugati vengono infornati, l'area centrale non asciugata del punto si contrae mentre si asciuga e causa l'alone.
Soluzione b): ridurre o incrementare il tempo di esposizione dei wafer alle basse temperature. Se si sta utilizzando un mandrino caldo, modificarne la temperatura o evitare di utilizzarlo caldo. Si sconsiglia l'utilizzo degli inchiostri Markem 699x in combinazione con un mandrino caldo.

Causa c): la superficie del substrato su cui vengono stampati i punti d'inchiostro è porosa/ruvida (su scala microscopica). In alcuni casi un effetto capillare o cromatografico può portare i solventi a fuoriuscire dalla goccia d'inchiostro principale originando un alone.
Soluzione c): se possibile, incrementare l'uniformità della superficie.

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17.) Problema: punto a forma di "ciambella".

Causa a): i punti d'inchiostro sono stati sottoposti ad un'asciugatura soltanto parziale prima di essere ulteriormente lavorati. La parte centrale non asciugata dei punti è stata rimossa lasciando intatta solo la parte esterna già asciugata.
Soluzione a): incrementare la durata e la temperatura del processo di asciugatura dell'inchiostro.

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18.) Problema: perdite dalla cartuccia d'inchiostro.

Causa a): la guida principale della cartuccia d'inchiostro non è bloccata in posizione dopo l'adescamento (solo sistemi a filamento).
Soluzione a): se la guida principale non è bloccata in posizione dopo l'adescamento, potrebbero verificarsi perdite d'inchiostro intorno all'O ring superiore. Rivedere le istruzioni di adescamento riportate sulla confezione della cartuccia e bloccare la guida principale in posizione. Se si riscontrano perdite eccessive, è consigliabile eliminare la cartuccia e sostituirla con una nuova.

Causa b): la rondella di gomma presente nel connettore della manica d'aria della cartuccia non è stata installata (solo sistemi pneumatici).
Soluzione b): installare la rondella.

Causa c): la cartuccia d'inchiostro è difettosa o è stata danneggiata a causa di un utilizzo non corretto durante la fase di adescamento.
Soluzione c): sostituire con una cartuccia nuova. Restituire la cartuccia dubbia a Xandex perché sia verificata ed eventualmente sostituita ai sensi della garanzia.

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19.) Problema: variazione della dimensione dei punti (tra le cartucce)

Causa a): a causa delle tassative tolleranze di produzione, la dimensione dei punti potrebbe variare leggermente dopo la sostituzione della cartuccia.
Soluzione a): dopo aver adescato e installato la cartuccia nuova, depositare punti di prova su un wafer di scarto e regolare l'altezza Z dell'inchiostratore fino a raggiungere la dimensione dei punti desiderata. In genere, la regolazione Z di 0,001-0,002 pollici in entrambe le direzioni è sufficiente per compensare le differenze tra le cartucce.

Informazioni correlate: vedere Dimensione dei punti disomogenea.

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